یک نفوذ متوسط همراه با قوس ملایم و آرامیکی از مشخصات این نوع الکترود می باشد . جوشکاری مقاومتی از فرآیندهایی مهم اتصال فلزات در بدنه خودرو است بطوریکه هر بدنه خودرو در حدود 5000 نقطه جوش دارد در این ارتباط بسیار برای ما اهمیت دارد که کیفیت نقاط جوش از یک طرف استاندارد را پاس نماید و از طرفی هم دارای کیفیت یکسان و یکنواخت باشد. پوشش الکترود را حتی می توان از خود مغزی الکترود مهم تر دانست. مقدار اکسیژن شعله بستگی به نوع آلیاژ دارد و می توان قبلاً قطعه ای از آن را به طور آزمایشی جوش داد و اگر درز جوش سوراخ و خورده نشد خوب است. فرض شده است که به گان زمانیکه بر روی قطعه بسته می شود،اجازه داده شود که به سمت بالا و پایین حرکت کند چرا که تمامی قطعات یکسان بسته نمی شوند، سایش وخورده شدن الکترود را داریم و برنامه نویس ربات همیشه فاصله سره پایین را برای تمامی جوش ها یکسان نگه نمی دارد. این نوع سیم جوش به این گونه عمل خواهد کرد که بعد از اندکی حرارت دیدن با فلز مورد جوشکاری ادغام خواهد شد و موجب اتصال فلز خواهد شد. مورد دیگری که بر چسبیدن سره الکترود تاثیر دارد، آلیاژ مس است.

الکترود ضد سایش ایساب
بسیاری از مردم اگر از آنه بخواهی که الکترود زیرکونیومی به ما بدهند، کلاس 2 را به شما می دهند اما مواد و ترکیبات دیگری هم وجود دارد که می تواند استحکام و آنالیز شیمیایی را متفاوت از کلاس 2 کنند کروم یکی از آنها است که می تواند در چسبیدن سره الکترود نقش داشته باشد.البته یک استثنا هم در این مورد داریم و آن پوشش تیتانیم که شرکتی در کانادا آن را ابداع کرده هر چند این وجود این پوشش گرمای سطح را افزایش می دهد، اما مذاب روی را کاملا کنار می کشد. بطور کلی متریال مورد استفاده در ساخت هسته الکترود را بدو گروه عمده تقسیم انواع الکترود ضد سایش می کنند . تولید انبوه با ظرفیت سالیانه 440 تن در فروردین ماه 1340 بوسیله ماشین آلات ساخت شرکت آغاز گردید . بدین منظور برنامه ریزی جهت اجرای طرح توسعه برای تولید محصولات جدید و افزایش ظرفیت تولیدی به سالیانه 45000 تن با تکیه بر تجربیات ارزشمند موجود در مجموعه آما با تشویق و حمایت بی دریغ وزارت صنایع آغاز گردید . استفاده از دانش فنی و ماشین آلات و تجهیزات پیشرفته در تولید الکترود و بکارگیری نیروهای متخصص و علاقمند در این شرکت باعث ارتقاء کیفیت محصولات تا حد استانداردهای شناخته شده بین المللی و جلب اعتماد مصرف کنندگان و افزایش شدید تقاضا گردید ، لذا برای پاسخ گویی به این نیاز با تلاش و برنامه ریزی مدیریت شرکت میزان تولید در سال 1356 به 24000 تن افزایش یافت .

سختی بالای ذرات کاربید به همراه چقرمگی زمینه باعث می شود که این آلیاژها مقاومت بسیار بالا در برابر سایش خراشان و ضربه داشته باشند. دارای مقاومت بالا در برابر اکسیداسیون (تا 850) است°ج) فلزات را جوش دهید که مقاومت سایشی بالایی نیز دارند. اﻟﻜﺘﺮود قلیایی برای روکشی سخت قطعاتی که در شرایط سایشی قرار دارند. و مقاومت سایشی متوسط و قابلیت ماشینکاری عالی را میتوان نام برد. چقرمگی خیلی خوب و هم چنین دارای قابلیت ماشینکاری و پولیش پذیری عالی میباشد. مقادیر کربن فولاد 1.2312 حداکثر 4 دهم درصد میباشد. سره های زیرکونیومی واقعی بهترین هستند چرا که اضافه کردن نیم درصد زیرکونیوم به مس بدون آنکه مقاومت زیادی را اضافه کند، به آن استحکام می دهد. به این ترتیب خطر تشکیل کاربیده و رسوب آنها در مرز دانه ها ودر نتیجه احتمال بروز خوردگی های بین دانه ای وترکهای ناشی از آن به حداقل می رسد .همچنین وجود عناصر پایدار کننده کاربید مثل نیوبیوم (Nb)یا تیتانیوم نیز در افزایش مقاومت به خوردگی جوش حاصل تاثیر به سزایی دارد . این سره ها قابلیت درسینگ را ندارند و بنابراین خیلی از افراد از گرفتن آن اجتناب می کنند چرا که آنها می خواهند تیپ درسر داشته باشند اما در هر صورت این سره ها مشکل چسبیدن سره را حل می کند.

این اشتباه است آنها باید ابتد گان را ببندند که این اجازه خواهد داد برخی وسایل نگهدارنده در جای خود قرار گیرندتا زمانیکه گان بسته است وسپس این حرکت را انجام دهند. لذا جوشکاری درزهای قطعات سربی که به وضع قائم قراردارند بسیار دشوار و مستلزم مهارت و تجربه زیاد است. همچنین در مقاطعی مانند گوشه قطعات که احتمال تمرکز تنش وجود دارد حرکت موجی دست در حین جوشکاری مجاز نبوده و استفاده از تکنیک حرکت مستقیم پیشنهاد میگردد . درحالیکه خانواده الکترودهای ضدسایش بسیار وسیع و متنوع بوده و طبق صحبتی که داشتیم، هر کد و استانداردی را برای رفتارهای خاصی با عملکردهای متفاوت تولید میکنند. این کدبندی ها در هر کارخانه تولید کننده با یک نوع استاندارد جهانی مثل استانداردهای AWS، DIN، BS، DS، ISO2560 و… شرکت صنعتی آما یک شرکت سهامی عام بوده و در سال 1338 هجری شمسی تاسیس شده و یکی از اولین تولید کنندگان محصولات جوشکاری در ایران می باشد. زمانیکه پارامترهایی یک جوش مقاومتی نقطه ای را تنظیم می کنیم، مجموعه تولیدی را تحت آزمون مخرب قرار می دهیم تا از کیفیت نقطه جوش از لحاظ استحکامی آگاه شویم همچنین با بازرسی ظاهری از کیفیت ظاهری آن مطمئن می شویم. مواد مصرفی هم می بایست از لحاظ مشخصات مکانیکی و آنالیز شمیایی مناسب باشد و تمیز کاری ، ایجاد پروفیل مناسب و تیپ درسینگ درست انجام شده باشد.